面臨的挑戰(zhàn)：

來自海克斯康的解決方案：

A.加工程序仿真和程序驗證軟件 

?？怂箍档哪M仿真及程序驗證功能是目前先進的數控加工仿真解決方案。能夠真實再現數控機床加工環(huán)境，通過構建虛擬數控機床，導入毛坯、刀具、 夾具、工裝等加工所需元素，對整個加工過程進行仿真驗證，檢查并修改加工程序中的錯誤，確保將100%正確無誤的加工程序輸出給機床，從而避免機床受到碰撞損壞，減少停機和設置時間，并真正實現零原材料浪費，零報廢部件。

支持多類型機床的仿真（三軸、四軸、五軸聯動等），即便是車銑復合機床等復雜機床的仿真也可以輕易實現，支持多軸及各種復雜機床的數控程序驗證、加工仿真、尺寸分析、自動對比、刀長優(yōu)化、切削條件優(yōu)化等。可以虛擬機床各種數據的實時顯示，包括加工坐標系、加工速度、刀具補償信息等。可以在仿真前檢查程序中的語法錯誤、缺少元素錯誤、移動中的超行程錯誤等；可以實現斷點模擬，修改程序或刀具等，并可由斷點處繼續(xù)模擬。

使用3D圖形內核，使得仿真模擬效果更為逼真，檢查材料去除結果更為準確，仿真模擬速度最快，正確、全面、高效解析數控加工程序。獨有ACNU語言，完全開放的調試平臺，能夠滿足各種實際控制器的語言，支持客戶化的定制功能，且提供多種標準控制器。

加工程序優(yōu)化模塊 

程序優(yōu)化模塊可以進一步優(yōu)化加工程序，優(yōu)化刀具路徑。其優(yōu)化原理即通過精確的計算和分析每次切削刀具的縱深、寬幅、角度及去除量，綜合分析每個切削段的去除量后得出最佳進給率，并且不會改變原刀具路徑。有效減少空行程，改善切削條件，因此能夠大幅度縮短新產品研制時間，提高生產效率，降低量產生產成本，效益大幅增長。

工藝文檔模塊

該模塊支持用戶根據實際需要定制工藝文檔模板，支持word, excel, pdf，html等格式。利用智能化的數據表編輯向導自動輸入、自動收集加工模擬數據（3D、循環(huán)時間、切割條件等）并自動輸出符合客戶需求的工藝文檔文件：極大的節(jié)省了人工編寫工藝文檔的時間，并推進車間文檔的標準化。該模塊可自動創(chuàng)建工藝過程；生成檢驗報告，并記錄刀具說明。并完成文檔的生命周期管理（版本、發(fā)布、變更記錄）

批量自動化仿真模塊

該功能模塊可以自動執(zhí)行模擬過程，它適用于長時間的模擬、每天大量的模擬或需要自動驗證新的ISO代碼時；用戶可以在自動模擬隊列中添加一個項目，該功能將按照添加順序自動執(zhí)行模擬項目。

加工過程播放器模塊

?？怂箍捣抡婺M功能擁有自己獨有的播放器，可以全程記錄加工過程，能夠生成NP3文件，進行3D回放。用戶可以非常清楚的對比新舊工藝改進，做好工作匯報，并且，在加工前預演加工過程，不必花費時間在冗長的二維圖紙上。

B.刀具補償系統(tǒng) 

刀具磨損在線監(jiān)測是自動化加工過程中的關鍵技術。由于機床加工過程較為復雜，為了實時監(jiān)測刀具的磨損狀態(tài)，可根據刀具參數和零件測量數據的統(tǒng)計分析，計算出刀具的補償參數，實時自動修正誤差，實現誤差閉環(huán)補償的精準加工。

C.在機測量系統(tǒng)及對刀系統(tǒng) 

該系統(tǒng)基于機床載體，通過測量工具（機床測頭、對刀儀及對應的軟件），提供針對刀具、夾具、工件在線檢測的測量解決方案，完美解決工件手動找正、批量生產時裝夾工件重復性差、工藝過程控制不完善等問題。 

在機測量檢測，即在零件加工之前自動找正，檢測結果實時反饋，并自動回補加工參數，縮短修正時間及加工周期，提高生產效率；同時減少廢品，降低原料成本；大幅提升一次裝夾加工產品尺寸的合格率，降低工件流轉率，節(jié)省二次安裝時間并避免因二次裝夾產生的誤差；間接或直接地獲取加工中心在執(zhí)行下道工序時最合適的加工參數，不但保證了零件的加工質量，而且有效得提高了生產過程運行的質量水平。

D.加工設備校準系統(tǒng) 

零件不合格有時是由于設備校準不當造成的。?？怂箍抵圃熘悄艿募す飧櫆y量系統(tǒng)專注于提供幾何精度校準補償解決方案，可進行精確完整的幾何分析，快速鑒定校準錯誤，持續(xù)實時監(jiān)測和校準補償，實現加工機床精度的卓越提升。

類似全球定位系統(tǒng)（GPS），僅通過空間距離的測量來獲得空間位置信息，即可實現測量機或機床幾何誤差的亞微米級的空間測量精度。

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